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行业深思:不一样的行业 一样的安全难题

  安全事故年年出,安全生产年年抓。上周,国家安全生产监督管理总局监管三司再次将化工行业的10多个专业协会负责人召集起来,深入交流各自行业的安全生产问题。监管三司司长王浩水在会上指出,装备、管理经验和人员素质水平较低是制约化工行业安全生产的三大难题,也是导致行业安全事故发生的主要原因。而从座谈会上各行业协会反映的情况来看,这三要素正是这些行业安全生产的软肋。
  
  安全设施不过硬
  
  氮肥生产是高温、高压、易燃、易爆的过程。据中国氮肥工业协会技术部主任曹占高介绍,2011年氮肥行业的安全生产状态总体形势较好,根据国家安监总局事故查询系统显示,2011年全国氮肥行业仅发生一起安全生产事故。但安全装置不符合要求已经成为行业目前最大的安全隐患。
  
  曹占高认为,当前氮肥装置存在多个安全隐患。首先,部分企业的装置水平不高,尤其是一些老企业自动化改造进度缓慢,其安全设置标准也较低。其次,有的企业可燃、有毒气体泄漏检测报警器安装数量不足,或者安装位置不符合要求;部分企业生产装置的检测报警信号只是就地报警,而未能发送至操作人员常驻的控制室、现场操作室。再次,部分企业在采取正压通风措施方面还存在一定的问题,其正压通风吸风口的位置处在火灾爆炸危险区域内,尤其是压缩机滑环室的正压通风,不能保证吸入的是新鲜空气。
  
  “除此之外,安全防护间距不足也是行业面临的一大难题。”曹占高介绍说,这有两种情况:一是氮肥企业周边安全防护距离不足。很多企业在建厂时,确实充分考虑了防护距离问题。但随着社会的发展,目前老氮肥企业逐渐被其他企业、单位、民用建筑、住宅小区等所包围,致使防护距离不符合要求,防火间距难以保证。二是很多小型氮肥企业生产厂房之间的防火间距不足。小型氮肥企业多建于上世纪初期,建设规模较小,在原有装置基础上,经多次改造后发展到今天的5万吨/年、8万吨/年甚至10万吨/年以上。由于历史原因,导致目前这类老企业普遍存在生产厂房之间防火间距不足、处于火灾爆炸危险区域内的电气设备不防爆等问题。
  
  涂料行业的情况也类似。中国涂料工业协会产业发展部副部长刘杰表示,目前有很多中小型涂料企业没有实现自动化,有的企业生产工艺仍然比较落后,车间内未配备可燃性气体浓度报警器、火灾走动报警器及二氧化碳自动灭火设施等。而且某些涂料企业由于场地较小,产量已超出了原来的设计规模,出现生产场地原材料和成品混杂在一起的情况,其中有些物料具有毒性、刺激性或易燃易爆性,且通风不畅。例如有的企业配电室就在溶剂生产车间旁边,危险性很大。
  
  由于工艺设计缺陷,导致安全事故发生的情况也不少。据悉,电石生产过程中伴随着高电压、大电流,因而灼烫、爆炸、窒息与中毒、机械伤害、物体打击、高处坠落、淹溺等都属于多发事故。“如果设备设施整体安全性不足或存在误操作现象,就很容易造成各类重大事故的发生。近几年来在电石生产行业发生的多起电石炉事故,造成了严重的人员伤亡和重大财产损失以及恶劣的社会影响。”中国石化联合会副秘书长兼中国电石工业协会秘书长孙伟善说,“为此,我们要求企业在生产车间增加摄像头,减少路面巡检人员,安控人员可以在操作室进行全方位监控,降低危险性。
  
  有的企业已经进行了整改,但一些企业因为成本问题还没整改。”
  
  存在安全设施设计问题的还有氯碱行业。据了解,氯碱企业主要存在着火灾、爆炸、中毒、化学灼伤、机械伤害、高处坠落等危险有害因素,生产过程具有高度危险性。因此,氯碱行业与矿山、建筑施工、烟花爆竹和民用爆破器材一起被列为我国当前5个高度危险行业。
  
  “由于目前没有适合氯碱化工的安全设计规范,设计院在工艺设计过程中考虑安全设施时,吸取国内外先进安全装置力度不够,完全按照以前通过安全评价的设计范本进行,有些安全设施的设计明显存在一些问题。”中国氯碱工业协会副秘书长刘东升说。
  
  管理经验不丰富
  
  除了以上的硬件问题,安全管理等方面经验的不足,也是化工行业普遍存在的问题。
  
  工业气体行业就是其中之一。该行业的产品范围较广,钢铁、石油、化工、机械、电子、轻工等行业使用的大量危险化学品气体,如氧气、氢气、液氯、液氨、溶解乙炔等,很多都采用气体压力设备进行输送。而在社会生活中,医用氧气、民用液化石油气、压缩天然气等也是采用气体压力设备输送。根据相关调查数据显示,我国各类气瓶充装单位近16000家,各类气瓶检验站1500余家,瓶装燃气汽车加气站近1000家。而涉及危化品气体生产、经营、储存、运输的相关企业和经营单位更是数以万计。
  
  而据中国工业气体工业协会秘书长洑春干介绍,近年来,我国危险化学品气瓶事故居高不下,每年气瓶安全事故在八大类特种设备中居第三位。洑春干分析说,事故原因主要出在安全管理上:一些企业气瓶不进行定期检验,超过检验期继续进行充装;氧气充装未使用防错装接头;充装现场狭小、杂乱,气瓶随意改装现象仍普遍存在;部分企业的安全人员配备存在一定问题;质量管理文件存在不少缺陷,在部分省份还存在鉴定评审机构要求气体公司将气瓶充装站与气瓶检验站合并的问题。
  
  近年来,化工行业扩张速度加快,新企业新项目由于安全管理经验不足带来的隐患,更是让部分行业协会感到棘手。
  
  “PVC生产危险性大,情况复杂,条件多变,一些新技术、新装置的应用使行业安全管理面临装置新型化、缺乏运行经验的新情况。此外,新扩建成的PVC和烧碱项目上马,企业纷纷建成了配套电石厂、热电厂,氯碱生产装置和危化品储存设施呈现大型化发展趋势,单套装置生产能力大幅度提高,安全风险较大,安全管理和应急救援难度加大。”刘东升如是说。
  
  据了解,2011年6月,江苏安邦电化有限公司因设备故障发生氯气液化器跑氯事故。虽然事故直接原因是设备缺陷导致循环水系统故障,但造成事故的原因还有:处置失当,致使氯气大量泄漏;管理存在缺陷,导致未能及时发现氯气漏入循环水系统这一异常情况;企业应急管理存在缺陷,对异常情况下的处置程序不够明确。
  
  中国氟硅有机材料工业协会副秘书长梅胜放也表示,近两年新进入氟化工行业的企业较多,特别是氟化氢生产企业和四氟乙烯生产企业,由于工艺管理不严、安全生产知识不足,发生氟化氢外泄、四氟乙烯爆炸及残液泄漏中毒事故的几率增大。
  
  孙伟善反映的电石行业情况,更是让在场的人心里一惊:“目前电石行业扩张太快,安全管理明显跟不上。
  
  业内有的企业在建设8万千伏安的电石炉,甚至还有10万千伏安的。以前从来没有这么大的炉子,最大的也不到5万千伏安。如果这些炉子出现塌料事故,那可了不得,安全隐患不能忽视。”
  
  员工培训不到位
  
  不管是安全设施,还是安全管理方式,都离不开人的操作和执行。座谈会上几乎所有行业协会的代表都认为,目前各行业存在的最核心的安全隐患是培训不到位导致员工安全知识缺乏,不能正确处理各种突发状况。
  
  “企业的安全宣教培训工作力度不够,许多企业都搞安全培训,钱是花了,但大多流于形式,根本没严格按有关法规对学时、内容、考试的要求来执行,因此,这种培训实效性很差。而且培训覆盖面窄,安全管理人员培训多,生产人员培训少。生产部门只顾片面追求进度和效益,而常常忽视安全,与安管部门不能形成统一认识。安全培训机构鱼龙混杂,资质不一,培训效果不能保证。”刘东升列出了氯碱行业一系列的安全培训乱象。
  
  梅胜放指出,目前氟化工行业缺少安全生产的通报及交流,同类型事故重复发生较多。员工及管理人员对氟化工生产的特性不清楚,对处理事故的措施以及一旦发生事故后的救护知识不清楚,往往延误了最佳救护时间。例如,江苏某企业在2010年由于员工不了解氟化工安全知识,夜班违规偷排生产残液,造成相邻企业员工中毒;2010年一家氟化工企业发生四氟乙烯管道爆炸,该企业在处理六氟丙烯残液过程中由于操作不当,造成员工吸入剧毒气体,又因对安全知识掌握不够,抢救不及时,导致死亡。“虽然氟化工生产企业都设有安全管理部门,但由于安全管理人员素质不一,缺少足够的交流、培训,使生产存在很多安全隐患。”梅胜放说。
  
  孙伟善也用实际案例证实了一些电石企业员工安全知识的缺乏。据介绍,2011年5月30日,牡丹江日达化工厂电石车间发生爆炸,造成5人死亡1人重伤的重大安全事故。造成此次事故的主要原因就是操作人员没有按操作规程,在正常开炉的情况下开启和堵塞观察孔,导致电石反应热大量喷出,发生事故。
  
  一些行业协会也分析了企业员工安全知识缺乏的原因。“近几年煤化工项目发展较快,我们行业人员的培养速度跟不上发展速度,造成管理人员和技术人员以及操作工、维修工,特别是仪表工经验不足,增加了不安全因素。东部地区采用加压煤气化工艺的煤化工企业的一个普通工程技术人员,就可能被西部地区聘为总工程师。”曹占高表示,“而且在职工的培训方面,很多氮肥企业有安全证书培训,却没有职业技能培训,在职业技能不明确的情况下,安全也无法保证。”
  
  “某些涂料企业缺乏严格的安全培训制度,对招聘的新员工进行简单口头教育后,即让其上岗工作,未就危险化学品的性能与毒害、防范和处理突发事故等方面进行安全教育。而且我们业内的很多涂料企业都集中在珠三角、长三角地区,这两个地区工人的流动性比较大,安全教育有难度。”刘杰说。
  
  中国染料工业协会副秘书长康宝祥则认为,近几年,随着各行业企业规模的不断扩大,就业人数的不断增加,员工的安全生产三级教育需要逐步加以强化。特别是一线操作工人的安全操作规程的教育、督促、检查要制度化、经常化。
  
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